布局完美 工艺领先 造就广汽丰田信得过的品质

　每个人心中都有不少疑问：作为“丰田21世纪全球模范工厂”，广汽丰田的造车过程究竟有什么特别之处?有哪些造车环节可以体现出对高品质工艺的追求与监控呢?

　　广汽丰田工厂的冲压、焊装、树脂、涂装和总装等五大工艺的布局近乎是完美的。

　　冲压车间装配了全球领先的伺服压力机，辅以高速的零部件搬运，使加工速度达到世界领先水平，劳动生产率提高20%以上。而且，高精度的加工技术使加工能耗控制在最小的范围，噪声更降低至85分贝以下，为其赢得了“世界上最安静的压力机”的盛誉。

　　焊装车间导入了丰田最新的GBL(Global Body Line)线，采用代表世界领先技术的焊接机器人，自动化程度高达47.6%。多轴蛇型机器人和新型焊枪，以更小的空间占用和更低的能耗，实现了世界领先的焊接品质。厂方接待人员告诉我们：“大家看，这就是多轴蛇形机器人，它的机械跟人的手臂一样灵活，能够在多角度进行准确焊接，这样就可以提升自动程度，减少劳动力的使用。”更让大家觉得神奇的是，该GBL线率先引入了代表世界领先技术的“内侧夹紧装夹技术”，在有效地确保车身精度的同时，确保在生产节拍内进行车型的切替(目前世界上很多车厂的焊接线只能对同一车型进行焊接)，真正实现了柔性化生产，这些都是目前大多数汽车厂家所不具备的技术。

　　涂装车间则广泛采用全球领先的“水性涂料”，车间内的VOC指标达到了世界最低的排放标准。丰田领先的“灰尘感应器”和“防尘水帘”等高科技装备的导入，使得车辆油漆的各项技术指标遥遥领先。

　　总装车间导入了最先进的精细化SPS(Set Parts Supply)零件分拣系统，所谓的SPS，就是将装配一辆车所需的各种部件集中摆放在一个“台车”上，一个台车对应一辆车，台车随着产品车行走，各个岗位上的装配员工各取所需，杜绝了传统物流技术上拿错部件频频发生的现象，使员工更专注装配作业，提高了装配的质量和效率。同时，总装车间配备了“重量辅助装置”，可使10Kg以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配，即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力显示装置”，可对装配的扭力指标进行前所未有的精确控制。

　　尽管繁忙的车间里所有的工人与机器都在工作，但是一切显得井井有条，忙而不乱。这一切都得益于丰田先进的精益生产模式。细心的车主丁先生留意到，检测工位的集约化程度非常高，厂方接待人员介绍说：“同一个工位上有很多按钮，一次性就能进行很多项检查，例如在测试底盘时可以顺便查看轮速、车内震动与噪音等项目，而通过改变车轮导轨，不同尺寸的车型都可以使用同一检测工位，这种设置是非常先进的。”

　　节能环保实践低碳 创造中国环保NO.1工厂

　　广汽丰田工厂被誉为“丰田21世纪全球模范工厂”，并不单单只是生产方式的创新先进、产品品质的精益求精，它在“低碳工厂”的实践上也是走在世界前列的。

　　2008年6月，以建设第二生产线为契机，广汽丰田提出了“创造中国环保NO.1工厂”的目标。实际上，作为一家具有高度社会责任感的企业，广汽丰田一直秉承“通过汽车创造美好生活，服务和谐社会”的公司理念，坚持“做节能环保先锋，成为良好企业市民”的企业方针，在环保的道路上不遗余力，生产节能环保车型，打造世界级的环保工厂。

　　走进广汽丰田厂区，处处绿草如茵、鲜花盛开，被誉为“绿色工厂”.据悉，广汽丰田先后获得ISO9001质量管理体系认证和ISO14001环境管理体系认证。工厂实现了全方位的环境管理，在废水处理、噪音控制、废气处理、VOC管理、防止污染物地下渗透等方面都达到了世界领先的水平。

　　为了真正达到废水100%回收利用，广汽丰田斥资1100万元，首次采用了全球领先的“浓缩液回收”技术，这也是世界上首家采用此项新技术的汽车企业。广汽丰田单车生产耗水指标达到了全球领先的2吨/辆，远低于业内4吨/辆的用水标准，每年可节约工业用水30万吨，相当于广州市5000户普通家庭的年用水量。

　　为了降低能耗、节约能源、减少二氧化碳排放，广汽丰田新工厂导入了大量的先进制造设备，在降低能耗方面达到世界领先水平。冲压车间的伺服压力机比传统压力机降低能耗30%以上，成型车间引进了先进的注塑设备，不仅比传统注塑机占地面积小，而且能耗也得到大幅度降低;采用制冷效率居国内最高水平的涡轮增压冷冻机，每年可节省能源4850G焦耳，使二氧化碳排放每年降低1230吨;厂房屋面采用双层结构隔热涂料，使室内屋顶附近温度降低7摄氏度，每年可节省能源40G焦耳，使二氧化碳排放每年降低10吨;导入太阳能发电系统，每年可节省能源120G焦耳，使二氧化碳排放每年降低30吨。

　　如何减少汽车生产尤其是车辆喷涂环节甲苯、二甲苯等有害气体的产生，一直是困扰整个汽车行业的难题。为了减少VOC排放，广汽丰田采用了“全过程控制”的方式，放弃油性涂料而大量采用更昂贵但VOC排放更低的水性涂料，同时采取措施降低有机溶剂的使用量，进一步减少VOC的排放，最后通过RTO(废气焚烧装置)净化车间产生的废气，使得VOC的排放量达到世界领先水平。广汽丰田还导入了先进的废气处理设备，所有废气排放指标均达到甚至优于国家标准。同时，广汽丰田还积极与科研机构联手开展微生物废气处理项目，通过微生物处理技术进一步减少废气排放和能源消耗。

　　环保理念已经深入到了广汽丰田企业的每个角落。在广汽丰田办公区的一角，我们大家看到的不再是一个简单的垃圾箱，而是将废弃物分为九类的垃圾台车。在这里，所有员工都严格地按照分类标准来投放废弃物。对废弃物的分类如此之细，正是广汽丰田以零填埋为目标，推进节能、资源再利用的活动。在源头将垃圾分类投放，通过分类的清运和回收使之重新变成资源，这已经成为世界性的环保潮流。

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