保时捷在12月公布了一款3D打印技术制造的电机组外壳。得益于3D打印在结构设计上的自由度，外壳硬度提升了一倍，总重量减少10%。增材制造工艺也有助于整合各结构的功能，缩短组装时间，提升零件质量。

2020年初，保时捷使用3D打印技术制造了一批活塞，并且在保时捷 911 GT2 RS 的 515 kW（700 hp）六缸双涡轮发动机上验证了它的稳定性。这次3D打印的电机外壳体积更大，对质量要求更高。

保时捷使用激光选区融化技术，原材料为一种特殊的铝合金粉末，利用激光逐层加热融化材料，粘合后形成完整的零件。通过结构整合和拓扑变形，3D打印的电机外壳重量减少了40%，电机组总重量减少了10%。外壳厚度只有1.5毫米，但连接电机和变速箱的格栅硬度提升了一倍。蜂窝结构减少了外壳的振幅，减弱了电机的工作噪声。

增材制造工艺被用于复刻停产的零配件，也能够更快地将设计变为现实，加速新车研发。以此工艺生产的轻量化部件能够减少车重，尤其是因为电池增加的重量，以达到提升性能的目的。

燃油车有3D打印的活塞，电动车有3D打印的电机壳，在追求极致性能的道路上，保时捷一直孜孜以求。就是不知道以后保时捷的选装清单上会不会出现如下字样：

3D打印XXX部件——¥?00000.00